Q 235 B焊管生产中的各种缺陷一般是在矫直、胀形或水压试验过程中发现的，但也有一些缺陷，尤其是内部缺陷，肉眼难以发现和判断，但可能出现在使用过程或后期冷加工过程中。因此，有必要对生产线进行无损检测，及时发现产品的缺陷。从焊管厂生产效率高的角度来看，可以避免低质量焊管的批量生产，也保证了成品质量和后续冷加工。钢管的无损检测方法有很多种。超声波、涡流或漏磁检测是精密钢管焊接中常用的检测方法。涡流检测适用于金属材料表面缺陷和近表面缺陷的检测。漏磁检测适用于一定深度的表面缺陷和内部缺陷。超声波探伤可以准确地发现和确定焊缝的细长缺陷、焊缝顶部未完全穿透、隐藏裂纹和焊缝中心热影响区扩展的裂纹。

通过无损检测，发现焊管焊缝未穿透、未熔化、夹渣、气泡、收缩裂纹、内外表面横向和纵向筋条和分层。无损检测分为两级，第一级放在定径段，即在线探伤，用于监控焊缝质量；第二级是成品钢管的无损检测，要求对整个钢管进行检测，以确保产品质量。精密焊接钢管的几何尺寸比普通焊接钢管更精确，焊接接头和内外表面质量好，壁厚均匀。因此，在精密焊接钢管生产中，对焊管成型机及其配套设备有以下要求：1.高硬度、高强度成型定径机架：为了减少焊管机组最大负荷运行时的强塑性变形，减少每个机架的总累积误差和弹性变形，从而提高Q 23 5 B焊管的尺寸精度。因此，有必要提高机架、平滚子轴、轴承座、减速机和上位机的刚度、强度和加工精度。设备选型应选用重型焊管机组及其配套设施。2.增加2-3个成型底座：为减少弹性变形，相应增加加工通道。一般来说，Q 235 B焊管机组的成型和变形道次为是普通焊管机组的2-3倍，因此成型工位应是普通焊管机组的2-3倍。3.为确保机组的轧制中心线（垂直中心线）与各机架一致，中心轴应在中心制造好，两侧和中间套筒的定位尺寸应准确。该装置应具有准确的定位基准。在水平线位置，根据工艺要求形成上坡线（下坡线）或水平直线，保证曲线无波动。因此，有必要在机器底座上安装上、下压力机进行调整。4.辊模的强度、韧性、耐磨性、表面光洁度、尺寸精度、硬度等要求高，硬度要均匀。5.焊管轧机应设置润滑油循环装置，对轧辊进行冷却和润滑，以减少钢带在轧辊上的变形和上表面的应力，防止表面划伤，减少微裂纹