1、由高强度钢板形成的高刚性型材具有较大的惯性矩和弯曲模量，特别是由于应用要求需要预冲孔和后续的冷弯生产。因此，此类高强度结构钢板冷成形道次的设计应增加横向定位装置，合理设计道次，合理布置辊缝等。材料不偏，尽可能消除材料表面平整度和料边大小差异对后续冷成型形状的影响。
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另一个突出特点是高强度结构钢板回弹现象严重，回弹会造成弧边，需要通过折弯来矫正，折弯角度难以掌握，在生产调试过程中应调整和纠正。

2. 需要更多的成型道次。在滚压成型的过程中，弯曲变形是主要的加工过程，假设在成型过程中变形材料的厚度没有变化，只是产品的弯曲角度略有减小，所以在设计孔型时在另外，应注意变形的合理分布。变形量不易过大，尤其是第一、二。此外，型材可以使用侧辊和弯曲辊进行预弯曲，使型材截面的中性线与成品型材的中性线重叠，以平衡型材顶部和底部的受力增加。这将避免垂直弯曲。特别是在加工过程中发现纵向弯曲时，可根据实际情况增加后一种辊。

其他措施，如用矫直机矫直、改变机架间距、使用托辊和调整每道次的辊缝，可以减少或消除纵向弯曲。此外，需要熟练的技术来调整每道次的辊缝，以减少垂直弯曲。

3、轧辊冷弯率控制和成型辊压力调节应充分，以尽量减少反复冷弯疲劳开裂，并进行适当的润滑和冷却。进一步减少了热应力裂纹等的发生，并控制了弯曲半径，即弯曲半径不能太小。为满足结构设计要求，根据材料的力学设计要求，建议对截面形状进行优化，如增大拐角半径、减小冷弯角或增大截面形状等。也是一种有效的方法。