（1）低碳浓度温度波动大或促进剂量少都会导致表面碳浓度不足。理想的碳浓度为0.9-1.0%，低于0.8%，零件易磨损。在这种情况下，我们可以采取以下措施：1。催化剂用量不低于4%；渗碳温度一般为920-940℃，渗碳温度过低，碳浓度过低，渗碳时间延长；如果渗碳温度过高，方管的晶粒会变粗。(ii)渗碳浓度促进转变渗碳浓度的突变是指表面和中心碳浓度的变化加剧，这种变化不是由高到低的均匀变化，而是一种突变。造成这种缺陷的原因是渗碳剂的作用很强。同时，方管中的cr、mn、mo等合金元素促进了强碳化物的形成，导致表面浓度高，中心浓度低，没有过渡层。

这种缺陷出现后，在淬火或磨削过程中会在表面产生相当大的内应力和裂纹或剥落现象。预防方法是按规定比例配制新旧渗碳剂，以减轻渗碳。因为碳酸钠很锋利，所以最好用碳酸钡做促进剂。(C)碳浓度过高如果渗碳温度过高或渗碳剂用于固体渗碳，或渗碳浓度过高。由于碳浓度高，方管表面出现大量粗碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆结构，渗碳层的韧性急剧下降。淬火过程中形成高碳马氏体，磨削过程中容易出现磨削裂纹。为了避免高碳浓度，我们可以采用：1。固体渗碳，渗碳剂采用新旧比。最佳促进剂为4~7%baco3，不使用na2co3作为促进剂。严格控制炉温均匀性，不要波动太大，特别注意反射炉内的固体渗碳；不要快速加热，使用适当的加热温度，不要使钢粒生长良好。如果方管渗碳时晶粒较粗，渗碳后应进行两次正火或淬火以细化晶粒。（4）渗碳后表面的局部碳损耗固体渗碳时，碳粒径过大或混有石块等杂质，或渗碳剂与碳混合不均匀，或方管接触会造成局部无碳或贫碳，管表面表面的污垢也会导致碳消耗。此时，我们需要采取以下措施：1。固体渗碳剂必须按比例配制，搅拌均匀；清除方管表面的污垢；不要触摸熔炉中的工件。渗碳固体时，应夯实渗碳剂，避免渗碳塌陷造成接触。