转炉异形管飞溅的原因有三：1.当炉渣中TFE含量过低，炉渣粘稠时，氧气流吹走熔池后，炉渣不能及时回到覆盖液面，一氧化碳气体随金属液滴飞出炉膛，形成金属飞溅。如果炉渣干燥，也会发生金属飞溅。

可以看出，金属飞溅的一些原因与爆炸性飞溅正好相反。2.熔池中碳氧反应的不均匀发展和瞬间产生大量CO气体是爆炸飞溅的根本原因。由于操作原因，熔池突然冷却，抑制了剧烈的碳氧反应；当熔池温度再次上升到一定程度时，碳氧反应以更激烈的速度进行，大量能量巨大的CO气体瞬间从炉口排出，同时携带一定量的钢水和炉渣，形成大的飞溅。3.除碳氧化不平衡外，炉膛容积比、炉渣量、炉渣发泡程度等因素也是影响炉膛碳氧化不平衡的主要因素。当铁水中Si、P含量高时，渣中SiO2、P2O5含量也高，渣量大，渣中TFE含量高，表面张力降低，阻碍CO气顺利排出，使渣层膨胀增厚，严重时可升至炉口。这时只要有很小的推力，炉渣就会从炉口喷出，炉渣中所含的熔融金属也会喷出，形成飞溅。同时，泡沫渣覆盖了熔池的液面，阻碍了气体的排出。严重的渣会导致渣溢出。为防止转炉溅水，应采取以下措施：1.喷吹过程中枪位控制的基本原理是继续熔渣，通过熔渣快速脱碳，不喷涂均匀加热熔池。吹塑中间阶段的特点是脱碳强烈。这一阶段不仅氧气用于碳氧化，而且炉渣中的氧化铁被消耗，流动性降低，出现反冲现象，影响硫磷的脱除，甚至出现反磷现象，飞溅也很严重。为了防止炉渣在异常管道中间干燥，喷枪应适当抬高。2.在现有的工艺和设备条件下，保持合理的炉型是控制溅水的最有效途径。例如，应提供适当的底高和液位，并根据钢的冶炼情况，采用适当的底吹方法。发现底部高度后，应及时采取措施进行处理，底部作业应采取频繁、轻处理的原则。3.做好热平衡，尽量使热量略浓，这样既能维持终端碳，又不会因热量过大、冷却材料过多而无法控制。还可以用渣作业和溅渣来保护炉膛，使炉渣不溅渣，一些炉渣留在炉膛内。剩余的炉渣有利于下炉吹扫过程中的快速结渣。同时降低了冷却剂的加入量和炉渣的发泡度，使发泡峰向前移动，从而控制了转炉的飞溅。较高的喷枪位置使氧枪超出泡沫池表面，在氧射流的冲击下破坏泡沫并减少飞溅。4.在一定程度上，复吹转炉的氧枪操作主要是通过改变氧枪的位置来调节和控制炉渣中FeO的含量，以满足各吹段的需要。如果（FeO）控制不当，会给吹气带来困难，因此控制飞溅的关键是控制喷枪的位置。