1、表面质量有缺陷
1、表面裂纹：是指钢材表面出现线状裂纹的现象，通常应与锻造或轧制方向一致。
形成原因：主要是由于加工（锻造、轧制、热处理、回火）过程中表面过烧、脱碳、气孔、变形、内应力过大和表面硫磷杂质高。发际线，冷热裂缝。
表面裂纹可以通过目视检查、酸洗、磁粉检查、颜色检查和金等效方法来检测。检查裂纹时，注意钢材本身没有裂纹，而钢材表面的氧化皮裂纹在轻微弯曲时脆而松散。
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2、厚皮和褶皱：粘在钢模板表面的舌状或鳞片状金属板在局部表面叠加，有明显的褶皱。
形成原因：在热加工过程中，由于坯料的毛刺、毛刺、凹陷、夹杂物、皮下气孔、表面疏松等，热变形时的金属流变性，表面张开，形成厚皮和褶皱。

3、耳耳：指钢材表面沿轧制方向延伸的凹凸。
形成原因：轧机道次间隙过大，使钢材表面沿气孔鼓起。

4、划痕：也叫划痕，是指钢材在外力作用下，在钢材表面留下一条直线或弧形凹槽的印记（凹槽底部可见）。

2.内部缺陷
1、偏析：实际上是钢的化学成分分布不均匀的总称。在酸浸样品中，如果偏析物为侵蚀性物质或气体夹杂物，可出现颜色深、形状不规则、微凹、平底、致密孔隙充填的斑点。有很多。颜色浅且不规则。比较光滑，有轻微的凹点。
根据偏析的位置和形状，通常分为以下几类：
（1）中心偏析：中心部位出现不规则形状的黑点和黑点。
② 铸锭偏析：重点关注原铸锭不同截面形状和宽度的封闭条带（通常为方形）锭分离也称为箱分离，因为它是一个暗点。
③分点：斑点一般较大，颜色较深，微凹，呈椭圆形或瓜子状。一般分布的称为一般点偏析，分布在钢边的称为边缘点偏析。
形成原因：偏析是在铸锭和凝固过程中，由于选择性结晶和扩散导致某些元素的聚集。在正常的制造条件下，分离是不可避免的。

2. 松散：钢材内部的气孔，在低倍率样品中通常表现为不规则的多边形，以及底部尖锐、狭窄的凹坑，通常位于偏析点内。在严重的情况下，它往往会加入海绵状。
松弛分布分为两类：中心松弛和一般松弛。
(1)中心松动：低倍样品中心有空洞和黑点集中。显微镜下纵向断口有轻微的中间层和增加的松中心珍珠岩，表明松中心碳含量增加。
②整体松散：在低倍样品中，组织致密，散布着小孔和小黑点。气孔大多是不规则的多边形或形状，分布在除边缘外的整个截面中。
中心气孔一般出现在钢锭的头部和中部，与普通气孔不同的是，它们分布在钢截面和中心部位，而不是整个截面。一般来说，钢的含碳量越高，中心气孔越严重。
发生原因：钢锭在凝固过程中，由于低熔点材料的晶界凝固收缩等凝固收缩、气体释放引起的空洞，焊管未配备，所以进行热加工。钢中允许有轻微的偏析和较高的孔隙率。

3、夹杂物：夹杂物分为金属夹杂物和非金属夹杂物。
①金属夹杂物：主要是在铸造过程中金属条、板、块不慎落入模具中，或在冶炼过程结束时放入的铁合金块未熔化时形成的缺陷。它与透明的、彩色的周围几何图形非常不同。
②非金属夹杂物：浇注过程中没有来得及浮起的熔渣。或者是钢水分层的炉衬和浇口系统内壁的耐火材料。

4、缩孔：在低倍样品中，缩孔位于中心位置，周围常有偏析、夹杂、松散密集区，腐蚀前可见溶洞和缝隙存在。腐蚀后，空腔变黑，露出不规则折叠的空腔。
形成原因：铸锭注入时，钢水（芯）凝固部分凝固收缩后不能被填满，留下的宏观空洞也不能被填满。缩孔主要形成在头部（锭帽端）。

5、气泡：在低倍样品中，有几乎垂直于表面的裂纹，裂纹附近可见轻微的氧化和脱碳现象，较深的皮下气泡称为针孔。
形成原因：铸锭过程中产生和释放的气体造成的缺陷。

6、裂纹：在低倍样品中，轴向位置沿晶界开裂，产生蜘蛛网，严重时产生径向裂纹。
形成原因：主要有两个原因。一是钢锭在凝固冷却时由于某种原因内部开裂，在锻造过程中焊接失败。另一个是由于锻造不当造成的。内部裂缝。
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7、白点：低倍下试样上的短而细的裂纹，一般集中在钢材内部，20-30mm厚的表层几乎没有。裂纹不易分辨，应试断断口确认，断口表面出现白点为粗糙的银亮白点。
形成原因：一般认为是氢和组织应力的影响。即氢解吸和堆积在松散孔隙中共同引起的小裂纹，在钢的相变过程中产生巨大的压力和局部内应力。 .

3. 有缺陷的尺寸
1、尺寸差异：包括不符合订货标准要求的钢材的长度、直径、厚度、正负公差、磨削深度、宽度等尺寸。
2、椭圆度：指圆形截面的钢截面尺寸和直径之差.
3.弯曲度：钢材在长度和宽度方向上不是直的。不同材料的弯曲度有多种名称。型材用弯曲度表示；板和带是镰刀弯，波浪表示曲率和浮力。
4、捻度：将一根钢筋沿轴向捻成螺旋形。